Plant Simulation in der Produktion
Die Fabrik dauerhaft im «optimalen Betriebszustand» fahren
Wo sind die Engpässe in Ihrer Fertigung?
Wie können ungeplante Stillstandszeiten und Leerzeiten reduziert sowie Qualitätsmängel beseitigt und deren Ursachen identifiziert werden?
Während des Betriebs ist die industrielle Produktion dem permanenten Einfluss von Veränderungen unterworfen. Die Fabrik kann daher noch so gut geplant sein – mit der Zeit entstehen Kapazitätsprobleme und Ineffizienzen, die langfristig die Wettbewerbsfähigkeit beeinträchtigen. Der schnellen und permanenten Anpassung der Produktion an geänderte Aufgabenstellungen und Randbedingungen kommt somit eine essentielle Rolle zu.
Sie suchen nach einer Möglichkeit neue Konzepte zu testen ohne Produktionsausfälle zu verursachen? Tecnomatix Plant Simulation bietet Ihnen das entsprechende Experimentierfeld!
Die Einsatzmöglichkeit von Plant Simulation in der Fertigung umfasst die kompletten Produktionsprozesse. Je nach Bedarf lassen sich somit einzelne Linien oder die ganze Produktionshalle einschliesslich der Intralogistiksysteme betrachten. Durch die dynamische Simulation eignet sich Plant Simulation sehr gut, um die Gesamtanlageneffektivität (Overall Equipment Effectiveness; kurz: OEE) im Zeitverlauf im Blick zu behalten. Verluste, die während der Produktionszeit auftreten lassen sich mit Analysewerkzeugen visualisieren und Engpässe ermitteln. Aufgrund der Veranschaulichung von Ursache-Wirkungszusammenhängen können direkt mögliche Optimierungsmassnahmen abgeleitet werden.
Sie haben Verbesserungsmassnahmen definiert? Überprüfen Sie diese noch vor Umsetzung völlig risikofrei in einem Simulationsmodell auf die erhofften Effekte. Dies verringert Ihr Investitionsrisiko in Produktionsmittel und Maschinen auf ein Minimum.
Anwendungsbereiche
- Auslegung der Produktionssysteme in Bezug auf Layout, Steuerungslogik und Ressourcendimensionierung
- Berechnung des Personalbedarfes bei Mehrmaschinenbedienung
- Risikolose Untersuchung von Verbesserungsmassnahmen
- Überprüfung von Materialfluss und Zugrouten, Simulation und Optimierung von Montageprozessen
- Untersuchung und Vergleich von Verbesserungsmassnahmen ohne Risiko
- Überprüfung und Optimierung von Automatisierungskonzepten
- Optimierung der Gesamtanlageneffektivität (OEE)
- Berechnung des Gesamtdurchsatzes einer Anlage (inkl. Störungen, Nacharbeit, Ausschuss usw.)
- Analyse der Ressourcenauslastung über die Zeit (Mitarbeiter, Maschinen, Puffer, Fördertechnik) und Optimierung
- Identifikation und Behebung von Engpässen
- Abstimmung von Logistikflächen und die Optimierung von Transportmitteln
Ihr Nutzen
- Gesteigerte Produktionsleistung
- Höhere Produktionsqualität
- Optimierte Anlagenverfügbarkeit und -durchsatz
- Höhere Transparenz schafft besseres Verständnis der Störgrössen
- Optimierte Bestände in Puffern und Lagern
- Verkürzung der Zeit von Bau, Modifikationen und Upgrades von Anlagen
- Höhere Effizienz in Montageprozess
- Optimierter Fluss von Bauteilen und Baugruppen
- Probleme werden schneller erkannt und behoben